塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要 求制造。但是它的变化仍是非常多的。有时当生 产很顺利进行时突然产生缩水变形，有裂痕、银 纹，或其他缺陷等。在生产时就要从成品所发生 的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性的技术及经验的累积。
如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及成型条件。有时变更操作条件，或模具、及其它方面稍 作调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决问题。
塑胶品在表面的凹陷、空洞都称为“缩水”，除了会影响产品外观，亦会降低成品品质及强度。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
射出技术：
在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇道太长等等。所以在使用注塑机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
模具及产品设计方面：
模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响很大。由于塑料的传热能力较低，其凝固及 冷却较慢。应有足够的塑料填满模腔，使注塑机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力。另一方面浇口亦不能冷凝太快，以免半固 塑料阻塞流道造成压力下降，引致产品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，料筒的温度 控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却。
模具进料不料 →增加入料，也有可能是原料流动性不够，导致螺杆转到不够，达不到送料要求，可以添加适量的塑料润滑剂，增加流动性。
熔料量不足 →适量入料，适度调高背压。
射出压力太低 →增加熔胶计量行程。
保持压力不够 →提高射压。
射出时间太短 →增长射出时间。
射出速度太慢 →增加射速。
浇口不对称 →调整模具入口大小或位置。
射料口阻塞 →拆除清理。
料温过高 →降低料温。
模温不当 →调整适当的温度。
冷却时间不够 →延长冷却时间。
排气不良 →在缩水处设排气孔。
料管过大 →更换较小规格料管。
塑品薄壁不均 →增加射压，同时也有原料分散性不够，无法均匀分散。当然添加适当的塑料润滑剂也能加强原料分散性能，是产品更均匀的融合。
