塑料注塑中应注意防止产品接痕问题

 气孔解决方式：
　　1)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
　　2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
　　3)尽量减少脱模剂的使用。
　　4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
　　5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
　　异常现象产品原因解决方法：
　　裂纹:
　　1.模具太冷 调整模具温度
　　2.冷却时间太长 降低冷却时间
　　3.塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
　　4.顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
　　5.制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度
　　制品表面有波纹
　　1.物料温度低，拈度大 提高料温
　　2.注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
　　3.模具温度低 提高模具温度或增大注射压力
　　4.注射速度太慢 提高注射速度
　　5.浇口太小 适当扩展浇口
　　制品脆性强度下降:
　　1.料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
　　2.塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
　　3.塑料回用次数多 控制回料配比
　　4.塑料含水 原料预热干燥
　　脱模难:
　　1.模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
　　2.模腔脱模斜度不够 正确设计模具
　　3.模腔温度不合适 适当控制模温
　　4.模腔有接缝或存料 清理模具
　　5.成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
　　6.模芯无进气孔 修改模具
　　制品尺寸不稳定
　　1.机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
　　2.成型周期不一样 控制成型周期，使一致
　　3.温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
　　4.塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
　　5.回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
　　6.加料不均 控制或调节加料均匀
　　制件脱皮分层 :
　　1.不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
　　2.同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
　　3.塑化不良 提高成型温度
　　4.混入异物 清理原材料，出去杂质
　　熔接痕:
　　1.塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
　　2.浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
　　3.脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
　　4.注射速度太慢 提高注射速度
　　5.模具温度太低 提高模温
　　6.注射压力太小 提高注射压力
　　7.模具排气不良 增加模具排气孔
　　注射不满:
　　1.机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
　　2.模具温度偏低 提高模具温度
　　3.加料量不够 适当增加下料量
　　4.制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
　　5.流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
　　6.注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提高注射速度