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1,模具方面
(1) 浇注系统设计不佳为主要问题,因为熔接痕主要产生于熔体的分流汇合处,对此,可采用分流少的浇口形式,合理选择浇口位置,使各型腔的充模速度趋于一致,若有可能,应尽量选用一点式浇口,因为这种浇口不产生多股料流,熔体不会从两个方向汇合,也就不会产生熔接痕。
(2) 若浇口数量太多,或浇口截面积过小,使得熔体在进入型腔后分成多股,且流速又不相同,很易产生熔接痕,对此,应尽量减少浇口数,并增大浇口截面积。
(3) 浇注系统的主流道进口部位及分流道的截面积太小,导致熔体阻力增大,引起熔接不良,使塑件表面产生较明显的熔接痕,对此,应扩大主流道及分流道截面积。
(4) 模具中若无冷料穴,或冷料穴的位置不正确,或不够大,使冷料注入型腔而产生熔接痕,对此,应设置合适位置和大小的冷料穴。
(5) 模具中冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀,使熔体在模腔中的温度不一致,导致在汇合时产生熔接痕,对此,应审查冷却系统的结构。
2,原料方面
(1) 脱模剂用量太多或品种不对路,都易使塑件表面产生熔接痕。在注塑成型时,一般只在螺纹等不易脱模的零件部位才涂复少量脱模剂,原则上应尽量少用脱模剂。
(2) 如果熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕,对此,可增加适量润滑剂,以提高熔体的流动性能。
(3) 如果原料中含水较多或易挥发物含量过高,在受热后会气化,这些增加了的气体会增加排气结构的负担,往往因难以
及时全部配出而产生熔接痕,对此,应将原料预干燥,或清除易挥发物质。